La linea TDK-T comprende forni di essiccazione tradizionali con caricamento a tunnel.

Funzione

Questi forni essiccano ogni tipo di legno, con spessori da 5 mm alle travi, ed essiccano legname verde (o materiale arieggiato) fino all'8%, in un ciclo totalmente automatico.

Produttività

- Gli impianti hanno una capacità minima di 30m3 netti per ciclo, fino a 400m3, con carrello su rotaie a caricamento frontale o con doppia porta anteriore/posteriore.

- Questi essiccatoi sono personalizzati in base alle esigenze dei clienti.

Meccanica

- La linea TDK-T è progettata per l'installazione all'esterno, nonostante le condizioni atmosferiche.

- La struttura è totalmente in alluminio, lavorata con macchine a controllo numerico (CNC) e standardizzata per resistere a un carico di neve superiore a 250 kg/m2 e a venti di oltre 150 km/h.

- Viti e bulloni sono in acciaio inox.

- Le pareti interne sono in alluminio con uno spessore di 15/10 mm, assemblate sul luogo di installazione e siliconate insieme.

Sistema di riscaldamento

- Scambiatori di calore in acciaio inox e alluminio estruso con sistema di distribuzione in acciaio inox, spessore standardizzato di 25/10 mm e uno speciale sistema di uniformità della temperatura.

- Gli scambiatori, saldati in cella robotizzata e tutti testati a 50 bar, possono essere alimentati ad acqua, vapore o olio diatermico. In caso di alimentazione a gas, i forni TDK-T sono dotati di travi radianti aria-aria in acciaio inox.

Equipaggiamento

- Il ventilatore è reversibile e realizzato in acciaio inox e alluminio, con pressione e portata elevate. Il sistema di circolazione dell'aria ha un'apertura proporzionale anti-shock.

- Sistema di umidificazione ad alta pressione per spruzzare acqua e sistema di controllo RTV 840 con interfaccia ethernet.

La linea ATK comprende forni ad alta temperatura con una capacità di oltre 10 m3 netti.

Funzione

- Trattamento termico di sfogliati, tranciati e legname.

- Processo di post-essiccazione (legno già essiccato), in ciclo completamente automatico.

Produttività

- Impianti con un minimo di 15 m3 netti per ciclo, fino a 100 m3, con carico su carrello.

- Gli impianti sono personalizzati in base alle esigenze del cliente.

Meccanica

- La linea ATK è realizzata per l'installazione all'esterno, nonostante le condizioni atmosferiche.

- La struttura e i pannelli di rivestimento sono interamente in acciaio inox, lavorati con macchine a controllo numerico (CNC) e standardizzati per resistere a un carico di neve superiore a 350 kg/m2 e all'effetto di espansione termo-meccanica.

- I forni vengono assemblati sul sito di installazione.

Sistema di riscaldamento

- I forni ATK sono dotati di scambiatori di calore in acciaio inox e alluminio estruso, con un sistema di distribuzione in acciaio inox con uno spessore standardizzato di 25/10 mm e uno speciale sistema di uniformità della temperatura.

- Gli scambiatori di calore, saldati in cella robotizzata e tutti testati a 50 bar, possono essere alimentati con olio diatermico o gas.

Apparecchiature

- Sistema di gestione e controllo della pressione.

- Sistema di controllo MM4000, dotato di interfaccia Ethernet.

La linea ATKube comprende forni ad alta temperatura con capacità inferiore a 10 m3 netti.

Funzione

- Trattamento termico di sfogliati, tranciati e legname.

- Processo di post-essiccazione (legno già essiccato), in ciclo completamente automatico.

Produttività

- Impianti con capacità da 5 a 8 m3, con carico su carrello.

- Gli impianti sono personalizzati in base alle esigenze dei clienti.

Meccanica

- La linea ATKube è progettata per l'installazione all'esterno, nonostante le condizioni atmosferiche.

- La struttura e i pannelli di rivestimento sono prefabbricati e pronti per l'installazione dopo il trasporto, lavorati con macchine a controllo numerico (CNC) e adatti a sopportare l'effetto di espansione termo-meccanica.

Sistema di riscaldamento

- I forni ATKube sono dotati di scambiatori di calore in acciaio inox e sono alimentati a gas.

Apparecchiature

- Sistema di gestione e controllo della pressione.

- Sistema di controllo MM4000, dotato di interfaccia Ethernet.

La linea DVK-D tratta il legno grazie al vapore introdotto nella camera dall'esterno, attraverso un sistema di condotti.

Funzione

Con questi impianti è possibile vaporizzare sia tavoli che tronchi, in un ciclo totalmente automatico.

Produttività

- Questi impianti vanno da una capacità minima di 20m3 netti per ciclo, fino a 200m3, con il caricamento delle cataste tramite carrello elevatore.

- I vaporizzatori DVK-D sono personalizzati in base alle esigenze dei clienti.

Meccanica

- Le pareti interne sono in alluminio con uno spessore di 15/10 mm, assemblate sul luogo di installazione e siliconate insieme.

- L'isolamento interno è in lana di roccia con uno spessore minimo di 100 mm, mentre il rivestimento esterno è realizzato in alluminio con uno speciale trattamento antiossidazione.

L'alimentazione

- Il vapore, prodotto da un impianto di generazione esterno, viene immesso in una tubazione forata in acciaio inox attraverso la quale può dissolversi all'interno del forno.

- L'impianto deve essere alimentato con vapore umido a bassa pressione.

- L'acqua di condensa viene rimossa per mezzo di appositi condotti disposti all'interno delle fondazioni del forno.

Apparecchiatura

Sistema di sovrapressione OXI-vent per garantire l'omogeneità del vapore all'interno del forno.

I vaporizzatori DVK-I trattano il legno grazie al vapore prodotto all'interno del forno attraverso il sistema di acqua bollente.

Funzione

Con DVK-I è possibile vaporizzare sia tavoli che tronchi in un ciclo completamente automatico.

Produttività

- I vaporizzatori DVK-I vanno da una capacità minima di 20m3 per ciclo a 200m3, con sistema di carico a forca per le cataste.

- Ogni DVK-I è personalizzato in base alle esigenze del cliente.

Meccanica

- La linea DVK-I è progettata per installazioni all'aperto, nonostante le condizioni atmosferiche.

- Le pareti interne sono realizzate in alluminio con uno spessore di 15/10 mm, assemblate sul luogo di installazione e siliconate insieme.

- L'isolamento interno è in lana di roccia con uno spessore minimo di 100 mm, mentre il rivestimento esterno è realizzato in alluminio con uno speciale trattamento antiossidazione.

Sistema di ebollizione

- Il vapore viene prodotto attraverso l'ebollizione dell'acqua, contenuta in un serbatoio all'interno del forno.

- Uno scambiatore di calore, che può essere alimentato con acqua ad almeno +120°C, vapore, olio diatermico o gas, genera il surriscaldamento dell'acqua e di conseguenza l'ebollizione.

- Gli impianti DVK-I sono dotati di scambiatori di calore in acciaio inox, con spessore standardizzato di 25/10 mm, tutti testati a 50 bar.

- Il bagno di ebollizione è in acciaio inox.

- L'acqua di condensa viene rimossa per mezzo di appositi condotti disposti all'interno delle fondazioni del forno.

Apparecchiature

Sistema di sovrapressione OXI-vent per garantire l'omogeneità del vapore all'interno del forno.

La linea PDK comprende forni di pre-essiccazione.

Funzione

- Pre-essiccazione di tutti i tipi di legno, con spessore medio da 30 mm a travi.

- Stoccaggio del legno verde, gestione del clima in un ciclo completamente automatico.

Produttività

- Impianti con capacità da 300 m3 netti per ciclo, fino a 2000 m3, con caricamento frontale tramite carrelli elevatori.

- I sistemi sono personalizzati in base alle esigenze dei clienti.

- La linea PDK è realizzata per l'installazione all'esterno, nonostante le condizioni atmosferiche.

- La struttura è interamente realizzata in lega di alluminio, lavorata con macchine a controllo numerico (CNC) e standardizzata per resistere a un carico di neve superiore a 250 kg/m2 e a un vento oltre i 150 km/h.

- La ferramenta è in acciaio inox.

- Le pareti interne sono in alluminio con uno spessore di 15/10 mm, assemblate sul luogo di installazione e siliconate insieme.

- L'isolamento interno è in lana di roccia con uno spessore minimo di 100 mm, mentre il rivestimento esterno è in alluminio con uno speciale trattamento antiossidante.

Sistema di riscaldamento

- I forni PDK sono dotati di scambiatori di calore in acciaio inox e alluminio estruso, con sistema di distribuzione in acciaio inox, con spessore standardizzato di 25/10 mm e speciale sistema di uniformità della temperatura.

- Gli scambiatori, saldati in cella robotizzata e tutti testati a 50 bar, sono solitamente alimentati con acqua calda.

Apparecchiature

- Ventilazione reversibile e sincronizzata tra i diversi comparti, con ventilatori in acciaio inox e alluminio ad alta pressione e portata.

- Sistema di ricircolo dell'aria con apertura proporzionale anti-shock.

- Sistema di umidificazione ad alta pressione per la nebulizzazione dell'acqua.

- Sistema di controllo RTV840, dotato di interfaccia Ethernet.